Un de nos lecteurs a gentiment proposé de participer à la vie de notre blog avec un sujet qui lui tient à coeur ..

Comment fabriquer des boomerangs en matériaux recyclés ?

Les dernières créations ..

ABC : Guillem, qui es-tu ?

G : Bonjour ! Je suis un petit jeune de 30 ans (bien moins dans la tête), dans mes loisirs, j’adore les insectes, le sport et la forge.

ABC : Guillem, comment es-tu venu au boomerang ?

G : De manière fortuite. J’ai tenté de reproduire un modèle de boomerang d’une série animée (j’aime bien bricoler et apprendre de nouvelles choses), puis j’ai eu accès au livre ‘la passion du boomerang’ de Didier Bonin et Olivier Duffez. Une fois que j’ai commencé à lire et que j’ai vu les plans à la fin, c’était cuit, j’étais dedans !

ABC : Guillem, quelles disciplines aimes-tu ?

G : Pour l’instant, je ne me suis intéressé qu’au boomerang loisir. Je n’ai donc aucune idée de ce que ça représenterait en compétition. Mais ce que je pratique se rapproche de l’endurance pour le moment. Enchaîner les lancer/rattraper sans bouger, quel frisson !

ABC : tu es ce que l’on appelle un lanceur isolé, un de ces amateurs qui lance et se lance seul, sans structure, qui en plus propose spontanément de collaborer à la vie de notre modeste blog, merci et toi, soit le bienvenu et on te laisse le crayon ..

Présentation du sujet :

Construire un boomerang, plusieurs sujets détaillés en parlent sur ce blog. Alors pourquoi un de plus ? Car celui-ci va plus s’intéresser à la matière première qu’à la façon de faire. Ce n’est en aucun cas un article exhaustif et n’a pas la prétention de l’être.

J’espère pouvoir l’implémenter au fur et à mesure des nouveaux matériaux que j’aurai l’occasion de tester, et des commentaires, idées, conseils d’autres lanceurs.

De quoi traite cet article ?

 L’article relate le cheminement de l’auteur pour obtenir et utiliser un matériau de recyclage efficace et gratuit pour la construction de boomerangs tripales : les plastiques de type Polypropylène (PP) et Polyéthylène (PE), plastiques répandus dans les pare chocs de voiture et les containers destinés aux déchets.

Motivation de l'auteur :

L’acquisition des matériaux de base en plaque pour faire des boomerangs est coûteuse. Ces matériaux performants que sont le contreplaqué de bouleau aviation ou les plaques de fibre de verre, les matières plastiques, pour une revue des différents matériaux : 

Mais tous ces matériaux ont un coût, quand on arrive à en trouver ...

Dans l’optique de tester des boomerangs pour un débutant comme moi, l’achat d’une plaque de matériau est un investissement que je n’étais pas prêt à faire, car j’avais trop peur de rater le profilage et d’avoir un objet inutilisable, d’avoir gâché de la matière première.

Il me fallait donc pour faire des tests un matériau de base relativement dense, ne présentant pas de risque élevé de casse (bref, pas du contreplaqué Okoumé 5mm) et pouvant être travaillé avec des outils présentés dans les tutoriels de fabrications de boomerang de ce blog. Mes premiers essais en bois massifs n’ont pas été concluants, j’ai cherché d’autres matériaux.

L’idée du challenge avec les plateaux Ikéa était une bonne piste, mais je n’ai pas d’Ikéa à proximité (je ne dois pas être le seul) et je voulais pousser plus loin avec la gratuité du matériau.

Mon premier boomerang recyclé 

Au hasard de mes ballades, j’ai récupéré ce qui semblait être une plaque de protection moteur de 205. (NDLR ma première voiture) Ce type de plaque semble être fait en Polyéthylène (PE).

Après un travail important pour obtenir une surface plate utilisable (la plaque est renforcée par des bandes transverses qu’il faut retirer et elle n’a pas de surface plane continue suffisamment grande ; voir la partie Redresser des plaques plastiques à chaud un peu plus bas) la plaque est fine de 2mm et ne m’a permis de ne faire que trois tripales dedans , le shape de celui décoré est issu du site suivant :

bilan, un est perdu, trop léger pour un jour de vent... Ces boomerangs vont ‘bien’ mais sont trop sensibles aux dièdres et incidences à mon goût, qu’ils perdent au bout de deux trois vols. C’est donc du boulot pour un résultat très moyen. Cela ne me convenait pas trop. L’idée des matières plastiques de récupération était cependant lancée.

A la chasse aux matières premières 

Identifier la nature d’un plastique de récupération : La nature du plastique utilisé en pièces automobiles est généralement marquée dessus. Les Polypropylènes commencent par PP

les Polyéthylènes par PE et l’ABS par ... ABS ! .

Des mentions complémentaires peuvent s’ajouter, il est alors possible d’aller voir sur internet à quoi cela correspond et quelles sont les caractéristiques du matériau (température de fusion, densité, rigidité ...). Le PP et le PE se découpent très bien à la scie à bois.

En allant chez le carrossier du coin pour récupérer d’autres modèles de plaques de protection moteur que j’espérais plus épaisses, je me suis aperçu qu’un autre type de plastique était récupérable facilement, du PP (Pare-chocs de voiture).

De l’ABS est parfois aussi disponible, la carrosserie des voitures sans permis et certains pare chocs étant généralement faites de cette matière. Dans tous les cas, il faut mettre à plat ces pièces.

De manière générale, le PP se découpe facilement, s’aplanit bien à chaud

mais la couche de produit brillant qui le recouvre n’est (i) pas toujours esthétique, elle peut casser (en forçant très fort !

et n’a pas toujours une épaisseur constante 

la plaque peut alors faire entre 3mm et 4mm d’épaisseur. Tous les pare chocs ne possèdent pas cette couche brillante. Les pare chocs plus grands sont logiquement faits avec des matériaux un peu plus épais. Il ne faut pas espérer sortir plus de deux ou trois booms par petit pare choc, mais sur les gros, en fonction de l’état du par choc, on peut espérer au moins en sortir 6 (3 à chaque extrémité ).

Les trois carrossiers que j’ai été voir pour leur demander leurs pare chocs n’ont vu aucun inconvénient à me les donner. Mieux encore, cela les arrangeait, ils s’avaient pas besoin d’aller les jeter ! Les pare chocs cassés ou abimés sont généralement bennés à l’arrière de la boutique, dans mon cas dans une grande poubelle ... plastique !

(NDLR : si tu pars avec la poubelle, je ne suis pas certain que le garagiste va rester ton ami)

Autre source de plastique  : les containers

Les containers poubelle sont principalement faits en PE Haute Densité (PEHD) traité pour résister aux U.V. Les caractéristiques de ce matériau sont proches de celle du PP. Il est assez dense (de l’ordre de 0.9), résiste à la casse, peut se déformer à froid pour donner du dièdre ou de l’incidence (qu’il conserve bien) et s’usine bien. Les couvercles sont généralement en 2mm ou 3mm et l’épaisseur des parois dépend du volume du container. Les containers de 120 litres ont des parois qui font entre 3mm et 4mm d’épaisseur

Pour des containers de plus grande capacité, les parois seront plus épaisses.

Il est alors possible au rabot ou à la ponceuse d’en diminuer l’épaisseur si besoin. L’avantage d’avoir un matériau de base épais est qu’il est possible de laisser volontairement des zones plus épaisses en bout de pale -par exemple- pour pré-plomber le boomerang. La récupération de ce matériau est moins facile, mais reste possible en contactant les services concernés et en discutant avec le responsable. Montrez-lui un boomerang lors du premier contact, ça facilite. N’oubliez pas que c’est vous qui êtes en demande et non l’inverse.

Pour redresser des plastiques à chaud 

Les parties à aplanir doivent être chauffées puis pressées entre deux surfaces lisses. Le sèche-cheveux est un peu juste et le décapeur thermique est un peu fort, à manier avec précaution. Le plus efficace si vous en avez la possibilité est le four (un petit four électrique récupérable dans une brocante fait très bien l’affaire).

Attention, faites des tests sur des chutes pour voir comment se comporte votre matériau avant.

Les durées de chauffe dépendent de l’épaisseur du matériau. Je déconseille fortement l’utilisation du four de cuisine de la maison, pour éviter que le gratin de pâtes du soir ne sente et prenne le gout du plastique. Il faut mettre les plaques plastiques à redresser sur une surface plate métallique pendant quelques minutes au four préchauffé à 120 degrés C max

au-delà, le plastique se déforme puis peut fondre s’il n’est pas surveillé) avant de la comprimer entre deux surfaces lisses, d’y appliquer un poids et de la laisser refroidir. Je pose les ébauches de boomerangs chaudes entre deux lames de scie circulaire récupérées chez le menuisier du coin puis je mets une plaque bois dessus et un gros bout de métal (plusieurs Kg)

Une fois la plaque grossièrement aplanie, tailler le boomerang dedans puis répéter l’opération avec l’ébauche si besoin. Comme beaucoup de matière aura disparu suite à la découpe, je suppose que les contraintes restantes sont plus faibles et sont plus faciles à corriger.

Les premiers vols ..

Bon, maintenant que l’on a un matériau correct et gratuit, que l’on sait l’aplanir, que l’on a réalisé la découpe, le profilage, on teste pour voir si ça vole. Et là, on se rend compte (si tout va bien) qu’un boomerang c’est beau, c’est magique, mais que non percé et non plombé (surtout en plastique de 2mm), la fin de vol est parfois difficile (il passe au dessus de la tête, finit en zig zag ...) et peut tomber loin de l’endroit prévu.

(NDLR : c’est ce que l’on appelle communément la magie du boomerang) Et un boomerang non décoré peu être difficile à voir en vol ou à retrouver une fois au sol. En suivant les recommandations de précédents articles de ce blog (voir l'article sur les réglages ci dessous),

on fait des trous, on met des poids, et on teste.

La décoration

Et quand tout roule (ou plutôt vole), on décore. Pour ce qui est de la décoration, je suis une quiche et c’est bien illustré sur d’autres articles de ce blog et d’autres sites.

J’aime bien la spirale sur les tripales, (NDLR : Fayot) mais aussi les systèmes des caches grilles et nature.

et tout simplement, le cache forme boomerang ..

je sais c’est pas le même boom, mais c’est l’idée qui compte ...). Au final, vous pouvez vous faire pas mal de booms et tester, tester et encore tester des réglages, décorations ... sans crainte de débourser une fortune en matière première !

Les Tests 

L'objectif des tests était :

"Afin d’avoir un avis extérieur, je vais faire parvenir 1 boomerang (droitier) avec mes réglages ainsi qu’une ébauche brutes non profilée (les deux en PP de pare chocs) à l'ABC pour qu’il puisse donner son avis sur le confort d’usinage et les qualités et défauts de ce matériau pour en faire des booms."

Nous avons reçu dans notre laboratoire 1 boomerang et 3 ébauches.

Une fois profilés, Les 4 sont des boomerangs au retour très bon.

Mes remarques sur les matériaux :
Le polypro Noir a un coté "ça colle au papier de verre", on dirait un mélange de polypro et de caoutchouc, pas très facile à travailler mais ça passe. Une fois profilé, le matériau est agréable à lancer et à régler.

le PEHD couleur praliné est très facile à travailler mais il à un coté "je garde les torsions" façon carambar , avec ses avantages et ses inconvénients.

Celui qui est peint est sympa, léger, agréable, je l'ai profilé à l'envers, il monte plus mais vole bien.
J'ai l'impression qu'il y a une couche de matériau différente au milieu de ca matériau.

Il faut être très vigilant sur les dièdres et incidences j'ai du remettre à plat un peu, il suffit de poser sur une surface plane et de vérifier la planéïté de la découpe obtenue ..
Je pense que quand on redresse une courbure de 2 cm à chaud, il reste un peu de persistance sur quelques MM, la pale a donc tendance à revenir à sa forme initiale.
Cela apprend à régler ..

Conclusion :
Les booms réalisés sont plaisants, agréables à lancer, les matières originales.
Coté portée , on est autour de 20 mètres, avec des boomerangs de petite taille, légers (car voulus et découpés comme tel) avec un rayon de 125 mm.

DONC le concept est très satisfaisant, puisque l'on obtient 4 boomerangs au retour sans faille.

L'autre bonne nouvelle c'est qu'il y a pas mal d'autres matériaux à tester : le polycarbonate, le PPMA, les plexis, le makrolon, lexan au fil de vos rencontres.. 

Mise en pratique..

un soir en rentrant du travail,je croise 2 plaques de plastique fines (2mm) , blanches de 60cm * 120 cm qui avaient servi à protéger un objet fragile, abandonnées à leur sort gisant sur le trottoir...

Soudain envahi d'une volonté de recyclage récemment insuflée par cet article, je prends ces plaques sous le bras dans l'attente de savoir en quoi les transformer..

Didier BERAL avait déjà testé des petits booms en ABS de 2mm avec succès.

Je me suis dit, au pire, elle retourneront à leur sort ...

Quelques semaines plus tard, je tente une découpe d'un boomerang d'accro au pales tres larges pour compenser la finesse et la souplesse du matériau ..

Ne sachant pas trop si c'est bien de l'ABS ou un poly-truc je me lance ...

Le résultat est là, un boom léger et souple, facile a rattraper, freiné par de gros trous, qui demande le bases en réglage pour en tirer profit ..

A bientôt pour les avis de Guillem sur ce boomerang ...

Lancez-vous ..

J’espère que cette petite note pourra aider certains réticents à se mettre à la fabrication de boomerangs, et éventuellement les personnes qui pratiquent régulièrement à pouvoir tester des formes sorties tout droit de leur imagination sans crainte de gâcher du matériau onéreux.

Bons vols !